耐火磚的“耐火度”高低不一，主要由其化學成分、礦物組成、原料純度、燒成工藝等因素決定。根據權威公開資料，具體原因如下：
　　主要影響因素
　　化學成分與主晶相不同
　　耐火磚按化學性質可分為酸性（如矽磚）、中性（如高鋁磚、剛玉磚）和堿性（如鎂磚、白雲石磚）。不同體係的氧化物（如 SiO₂、Al₂O₃、MgO、CaO）具有不同的熔點和高溫穩定性，直接影響耐火度。例如：
　　矽磚（SiO₂ >93%）耐火度可達約 1700℃；
　　高鋁磚（Al₂O₃≥48%）耐火度為 1770–2000℃；
　　鎂磚（MgO 80%–85%）耐火度可達 2000℃。
　　雜質含量與液相量
　　原料中若含較多Na₂O、K₂O、Fe₂O₃ 等低熔點氧化物，會生成較多液相，降低耐火度；反之，高純度原料（如電熔剛玉）可顯著提高耐火度。
　　燒成溫度與致密度
　　燒成溫度越高，磚體越致密，氣孔率越低，晶相發育越充分，耐火度越高。例如一級高鋁磚（Al₂O₃≥75%）需在 1500–1600℃ 燒成，而三級高鋁磚僅需 1350–1450℃。
　　礦物組成差異
　　同一成分體係中，莫來石、剛玉等高熔點礦物含量越高，耐火度越高。高鋁磚中Al₂O₃ 超過 71.8% 後，剛玉相增多，荷重軟化溫度和耐火度顯著提升。
　　綜上，耐火度的差異本質上是材料在高溫下抵抗軟化與熔融能力的體現，由其本征化學-礦物結構決定。選擇時需結合使用溫度、氣氛及抗渣性等綜合要求。